绕组制造技术展望

过去，除了电动绕线机之外，大多数绕组都是手工制造的，劳动强度大，生产效率低，成本高。近年来，各国都在积极研究和改进。各种嵌线机、槽绝缘机、槽模插入机、端头成型机、装订机、大中型电机线圈成型机、包带机等。因为小型电动机已经用于生产。许多国家也出现了小型电机绕组制造的自动化生产线。

绝缘工艺也得到了极大的改善。女士将整理今天收集的一些内容，并与您分享。

1线圈制造

在线圈制造中，绕线机的速度和自动化程度日益提高。国外自动绕线机高卷绕速度可达2500转/分钟，可同时卷绕两种导线，可自动计数圈数和截线，自动缠绕绝缘带，出现断线或故障时自动停机。为了配合拉入式自动绞线机，将缠绕好的线圈改为单排，并相应改变缠绕模具的结构，这样可以同时缠绕多组线圈，缠绕后可以直接将缠绕模具拉入定子槽中。

2槽绝缘和槽模加工

许多国家在槽绝缘和槽模加工中采用了自动加工和自动槽绝缘机，每秒可插入2~3个槽；投币式成型机每秒插入一个投币口。有些小电机采用自动线上生产的环氧粉末沉积罐绝缘，每台电机只需6~8秒。

3绕组嵌入

近年来，牵引式定子自动嵌线机在绕组嵌线领域得到了发展。原本用于单层缠绕，现在可以用于双层缠绕。比如有一种卧式双工位自动嵌线机，定子铁芯安装在滑板上。在工位将下线圈拉入并插入层间绝缘后，滑板将定子铁芯送至第二工位，将靠近拉入头的绕组端部用成形模向外压入喇叭口，然后返回工位拉入上线圈并插入槽模。

近年来，国内外仍在开发电磁冲击嵌线机。它利用电容放电在定子线圈中产生大的脉冲电流。在电磁力的作用下，导线向槽底挤压，线圈端部同时向外张开。通过适当控制电脉冲能量，导线拉伸后可以相互楔合，槽满率可以提高到90%。这种方法适用于三相双层绕组和单相主副绕组的嵌入，即先将下线圈或主绕组压向槽底，再嵌入上线圈或副绕组。

绕组端部整形机械化:除了用电磁冲击法成型外，还可以使用机械成型装置，其中卷绕端用碗形模具覆盖并延伸到外围，内部设置橡胶充气轮胎，充气轮胎由压机从两端轴向加压，充气轮胎向外膨胀以将端部压制成所需的尺寸和形状。

绕组端部绑扎机械化:一台外端装订机。铅锥可以链式编织，每分钟100针。有的在装订机上配有完整的程序控制装置，可以按照预定的图案进行多层装订；有的端头自动捆扎机是用两根针杆下降上升，两根打结杆进退，这样就可以同时将绕组两端捆好。

4绝缘处理

在绝缘处理方面，近年来，各国从节约浸渍材料、缩短浸渍和干燥时间、努力提高绝缘质量、改善工作条件和环境卫生的综合要求出发，对电机绕组绝缘处理技术进行了大量的研究和改革。

目前，小型电机的滴油工艺已经成熟并得到广泛应用。此外，还有其他一些浸渍方法，一种是喷射浸渍法，即将电机定子安装在一个特殊的转子上

另一种是离心浸渍法。使用快干聚酯无溶剂漆。为了将树脂浸入定子绕组中，

5热塑性绕组制造

热塑性绕组制造工艺其特点是绕组采用带有热塑性涂层的自粘性漆包线，涂层厚约为0.023毫米。相绝缘、层间绝缘与相模亦分别涂上热塑性涂层，厚约0.015毫米。在烘压时，定子两端及内孔均有加压机构，将槽内导线压紧。通电加热后，漆包线及槽绝缘等的热塑性涂层熔化，使绕组成为一整体。在冷却前，并涂上一层聚酯涂料，使之具有防潮、防化学腐蚀作用，可用于5千瓦以下绕组绝缘。烘焙时间为10~45分钟。据介绍这种工艺成本要比浸漆法节省8%，比滴浸法降低14%。

6高压线圈绝缘改进

高压线圈绝缘改进倾向于应用耐热环氧代替一般环氧，F级绝缘胶的应用已取得重大进展。主要在于研制工艺性能良好的绝缘材料（贮存期长、工艺参数幅度大、加工性能好），采用烘焙固化新技术（如远红外线加热等）。对于中型高压电机，采用少胶粉云母带连续式绝缘整体浸漆工艺，已成为世界性发展趋势。

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