液压马达泵站循环冲洗的步骤和参数

液压马达系统循环冲洗的步骤如下：

循环一般分为从液压泵站到控制阀架主管道的冲洗和从控制阀架到油缸和油马达支管的冲洗。

根据管道冲洗精度的要求，可分为中间管道的粗冲洗和所有管道的细冲洗。

液压泵站至控制架主管道的冲洗连接回路比较简单，只需在主管道末端连接即可。

从控制阀架到油缸和油马达的支管冲洗相对复杂。有时需要制作大量临时冲洗管道，形成冲洗回路。此时应注意串并联冲洗时应考虑的一些因素。

液压系统冲洗可按如下方式进行：

安装敏感部件(如伺服阀等)前。)，组装对污染物不敏感的管道和部件，并将管端密封严密。用跨接线替换敏感元件，连接液压回路，用液体填充并加压，冲洗它们，直到它们达到规定的清洁度。

选择冲洗回路时应跳过敏感元件，并尽量减小流动阻力。冲洗时，应防止污油通过冲洗干净的管道。对于复杂系统，可以先将环路从支路冲洗到主管道，然后将支路与主管道分开，再冲洗主管道。滤油器或过滤器安装在冲洗回路的回油路上。由于初期冲洗阶段杂质较多，一般采用80目过滤器，后期冲洗阶段采用150目以上过滤器。

为了提高冲洗效果，液压泵在冲洗过程中应间歇运动，间歇时间一般为10 ~ 30分钟，因此可以在这个间歇时间内检测冲洗效果。冲洗过程中，为便于管内壁附着物脱落，可用木棍或橡胶锤等非金属锤轻敲管子，可连续敲击，也可间断敲击。

冲洗介质通常是液压油或调试油。避免使用酒精和蒸汽来防止液压部件、管道、油箱和密封件的腐蚀。

冲洗液的用量一般为油箱工作容量的60% ~ 70%；冲洗时间不宜过长；一般为2 ~ 4小时；在特殊情况下不应超过10小时。冲洗效果基于回路滤网上的无污染杂质。冲洗后，液压油需要进行质量检查，以确定是否可以继续使用。

冲洗时也应注意：

(1)油箱应关闭，以减少现场空气中的颗粒进入油箱的机会；

油箱加冲洗油时，应使用带过滤器的加油车过滤掉桶油中的污染物；

更换滤芯时暂停冲洗泵，注意不要带入杂质；

(4)要定期放空和排污，确保系统充满，并及时排放气体和污染物。

冲洗初期，油中水分的蒸发非常重要，冲洗油箱上应有蒸汽逸出的窗口。

冲洗合格后，在抽出冲洗油和管道使用前注意保护，避免污染物进入系统。

液压系统

循环冲洗参数：

选择循环冲洗的压力和流量是获得良好冲洗质量的重要保证。一般30-40单元回路的液压系统，当冲洗精度为NAS7时，冲洗时间通常在10-15天左右，当液压伺服系统要求的冲洗精度为NAS5时，冲洗时间更长。对于工期相对较短的工程，加快冲洗进度，缩短液压系统冲洗时间更为迫切。可以说是目前建设后期非常棘手的问题。

为了达到理想的冲洗效果，冲洗时的雷诺数必须在4000左右(我们知道光滑圆壁管道的临界雷诺数为Re(L)=2200-2300)。工程实践告诉我们

管道冲洗过程中的再雷诺数；

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-指管道冲洗时介质的运动粘度，随油温的变化而变化，单位为施立；

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D -

管径在DN50以上的机组冲洗回路沿程压力损失很小，管长100米的机组冲洗回路压力损失不会超过10巴。而长度为100米的冲洗管道单元DN10或DN15的回路压力损失超过150巴。

以上是用46#液压油(粘度值40Co)冲洗时的数据。但在常温下，例如现场环境温度为25Co时，46#液压油的粘度值为105Cst，此时沿冲压力损失较大。正常冲洗要求冲洗油的油温在40co-60co之间，下面给出一些油温为50 Co时的冲洗数据，同样管径的流量只有原来的60%左右，一路上的压力损失只有以前的30%-40%。

建议冲洗回路流量的选择按照上表的数据考虑，在开始冲洗初期由于没有达到正常的冲洗温度，也达不到雷诺数在4000左右的要求，不过经过一段时间冲洗后油温会逐步提高，冲洗的压力也将相应下降，当达到正常冲洗温度后约3-4个小时，取样化验被冲洗的单元回路清洁度就可达到或超过系统要求的清洁度而进行下一个单元回路的冲洗。

装配后的系统冲洗对新投入使用的液压系统是必要的，任何抱有侥幸心理而放弃清洗都会对设备带来致命的损害。经过严格的冲洗后，可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障，缩短系统的调试周期，减少不必要的损失。但是，系统的污染控制是一个不断进行的过程，不可能一劳永逸，在系统的运行期间还要定期检测油液状态，并控制污染物使其保证在系统允许的清洁度范围内。