我们谈到了轴的粗加工。粗加工是轴精加工的基础。需要精加工的零件要留有足够的加工余量，以保证正常的精加工。

精车要求高，要由熟练工人在更精密的车床上进行。如果粗车后后轮轴中心孔磨损，必须重新校正中心孔以获得精确的加工定位基准，然后才能进行精车。

精车时一定要注意保证两个轴承齿轮之间的尺寸，也叫肩，因为它的精度要求比较严格，其他轴齿轮大多以此为基准。

轴完成车削后，应研磨轴承位置、轴延伸位置和其他零件。同样，在精车过程中，要磨削的零件应留有适当的加工余量。磨削应确保加工表面满足足够的粗糙度要求，同时确保尺寸符合性。

对于特别大的电机轴，受限于设备的尺寸和能力控制要求，理论上应该磨削的零件应该通过精车来完成，但这必须有高的设备精度和人员操作技能来保证。

电机轴的精车

精车要求高，要由熟练工人在更精密的车床上进行。如果粗车后后轮轴中心孔磨损，必须重新校正中心孔以获得精确的加工定位基准，然后才能进行精车。

死点安装工件稳定，但磨损。活动中心刚性差，但可以避免工件与中心之间的磨损。因此，移动中心广泛应用于高转速切削。

精车和粗车的装夹方法大致相同。精车时，除了待磨台阶的磨削余量(0.3~0.5 mm)外，其他轴齿轮的直径和长度均被车至图纸规定的尺寸。端面倒角和砂轮超程槽也同时转出。

对于小型电机，为了防止压装时轴的弯曲变形，在粗滚花后压装铁芯，然后精车轴承位置、轴伸出位置和铁芯外圆。或精车电枢齿轮、换向器齿轮、轴齿轮、风扇齿轮等。轴承齿轮按图纸尺寸放大0.3~0.5 mm，压装转子，然后精车轴承齿轮、电枢外圆、换向器外圆等零件，保证转子各部分同轴度。

精车时一定要注意保证两个轴承齿轮之间的尺寸，也就是轴肩，因为它的精度要求比较严格，其他轴齿轮大多是以此为基准的。

提高车削生产率的方向是提高毛坯的制造精度以减少加工余量；提高车削量，减少切削次数，从而缩短切削时间和辅助时间。采用的先进技术包括高速切削、强力切削、多刀多刃加工、仿形车削等。

为了提高车削加工精度，应根据具体的加工条件，分析影响加工精度的因素，并采取相应的措施。工件和工具的夹紧应准确可靠：工艺系统刚度较好；刀具的刃口应仔细研磨；当切削深度和进给量较小时，切削力也较小，因此工艺系统的弹性变形也较小，可以提高加工表面的质量。

轴精车时，常采用较小的切削深度和走刀量，这样可得到较高的加工精度和表面粗糙度。

轴的磨削

电机轴两端的轴承零件和轴延伸齿轮需要更高的表面粗糙度。精车可以满足要求，但生产率低，成本高。用半精车再磨外圆的加工方法比较经济。磨削时，工件被推到两个死点之间，由鸡心卡盘和刻度盘驱动工件旋转。使用死点的目的是减小中心与轴的间隙，消除振动，从而达到要求的加工精度。

磨削外圆时，通常采用纵向进给(纵向磨削法)，砂轮是主要的切削运动，工件随工作台直线旋转往复运动(纵向进给)。磨削余量在多个纵向进给下磨削。每次往复行程结束时，砂轮横向(径向)切割。纵向磨削法的特点是精度高。对于小型电机轴，由于加工零件不长，有时采用横向进给(横向磨削法)。砂轮只横向进给。砂轮的宽度应略大于被磨削部分的长度(一般大于5~10 mm)。粗磨时，横向进给为每转0.025 ~ 0.02mm/工件；精磨时，横向进给为每转0.001~0.012毫米/工件。横向磨削法的特点是工作效率高，但外圆的圆柱度偏差大，砂轮的形状必须用普通的金刚石刀修整。

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