液压马达系统振动和噪声的原因及解决方法

液压系统的振动和噪声来源很多，包括液压机电系统、液压泵、液压阀和管路。

系统的机械振动和噪声主要是由驱动液压泵的液压专用电机的机械传动系统引起的，主要包括以下几个方面：

1.旋转体不平衡。

在实际应用中，大多数电机通过联轴器驱动液压泵工作，因此很难使这些旋转体达到完全的动平衡。如果不平衡力过大，在旋转过程中会产生转轴较大的弯曲振动，从而产生噪音。

2.安装不当。

振动和噪声通常是由液压系统的安装问题引起的。如管道支撑不良、基础缺陷、液压泵与电机轴不对中、联轴器松动等，都会造成很大的振动和噪音。

3.液压泵(液压马达)通常是整个液压系统中产生振动和噪声的重要的液压元件。

液压泵的振动和噪声一方面是由机械振动引起的，另一方面是液体压力和流量的积累和变化引起的。

液压泵压力和流量的周期性变化。

液压泵的齿轮、叶片和柱塞使相应的工作在吸油和压力的过程中产生周期性的流量和压力变化，进而引起泵流量和压力脉动，使液压泵的部件振动，进而使与之接触的空气产生密度变化的振动，进而传递产生噪声的声压波。

液压泵气蚀现象。

液压泵工作时，如果液压油吸入管的阻力过大，此时液压油无法充满泵的吸油室，导致吸油室部分真空，产生负压。如果这个压力刚好达到油的空气分离压力，溶解在油中的大量空气就会析出，形成自由状态的气泡。随着泵的旋转，带气泡的油被转移到高压区，此时气泡由于高压而收缩、破裂和消失，形成高的局部高频压力冲击。

液压泵中的机械振动。

液压泵由许多部分组成。由于制造误差和零件装配不当，可能会引起液压系统的振动和噪音。

液压系统

4.液压阀的振动和噪声。

液压阀产生的噪音因阀门类型、使用条件和其他特定条件而异。

按其成因大致可分为机械声和流体声两大类。

1)机械声音

大多数液压阀由阀芯、阀体、调节部件、紧固件和密封件组成。阀芯受外力移动，阀芯移动到相应位置，改变液体流量，满足工作要求。在这个过程中，阀门中运动部件的机械接触会产生噪音。

流水声。

当液压阀节流、反转、溢流时，阀体内液体流动的流量、方向和背压发生变化，导致阀件壁和管道振动，产生噪音。根据压力振动产生的原因，可分为气蚀声、流动声、水力冲击声和振动声。

5.管道振动和噪声。

这主要是管道上的泵、阀门等液压元件的振动相互作用造成的。研究表明，当管道长度正好等于振动压力半波长的整数倍时，管道会产生强烈的高频噪声。

此外，外部地震源也可能引起管道共振。但当管道截面积突然变化(急剧膨胀收缩或急转弯)时，管道内的液体流动就会发生变化，容易产生湍流，产生噪音。

6.防止空气混入油中。

液压系统的噪音通常在运行开始时的一段时间内较低，但在一定时间后会增加。如果此时观察油箱中的液压油，可以发现液压油变黄，这主要是由于油中混入了小气泡，所以会变色。

针对这种情况，主要从两个方面采取措施。一是从根本上解决问题，防止空气混入。第二，尽快排除混有油的空气。

具体解决方案如下：

1.泵的吸油管接头应密封严密，防止吸入空气；

2.合理设计油箱。

3.防止液压阀气蚀。

液压阀的气蚀现象主要是尽可能降低泵的吸油阻力。

常见的措施包括：采用直径较大的吸油管和大容量的吸油过滤器，避免滤油器堵塞；泵的吸油高度应尽可能小。

4.防止管道中出现湍流和漩涡。

液压系统管路设计时，管路截面应尽量避免突然膨胀或收缩。如果使用弯管，曲率半径应大于管道直径的五倍。这些措施可以有效防止管道内的湍流和旋流。

5.使用蓄能器或消声器吸收管道中的压力脉动。

管道中的压力脉动是引起系统振动和噪声的主要原因。

在液压回路中安装蓄能器可以有效吸收振动，靠近振动处的减振器也可以有效降低系统振动。

6.避免系统共振。

在液压系统中，振动源(如液压泵、液压马达、电动机等。)经常引起底板、管道等部位共振；或者泵、阀等部件的共振。

对于这种现象，可以通过改变管道的长度来改变管道的固有振动频率和某些阀门的安全性。

7、隔离振动

对于液压系统中的主要振源（泵，电机）常采用加装橡皮垫或弹簧等措施，使之与底板（或油箱）隔离，也可采用将振源装在底板上与整个系统隔离的办法，这些都可收到良好的减振降噪的效果。